ডায়মন্ড ডিস্ক করাত বেশিরভাগই গ্রানাইট সামগ্রী কাটার জন্য ব্যবহৃত হয়।এটির সহজ গঠন এবং শক্তিশালী করাত চালনা রয়েছে।এটি প্রযুক্তি অনুযায়ী ইচ্ছামতো বর্জ্য পদার্থ কাটতে পারে।যাইহোক, ব্যবহারের প্রক্রিয়ায়, সয়িং প্লেট বাঁকানো সর্বদা উদ্যোগগুলির জন্য সবচেয়ে মাথাব্যথা, তবে সমাধান করা সবচেয়ে কঠিন সমস্যাও।
পাথর করাত বাঁকানোর প্রথম প্রকাশ হল যে প্লেটের সমতলতা করাতের দৈর্ঘ্যের দিক থেকে অত্যন্ত দুর্বল, যাকে বাম-ডান বাঁক বলা হয়।পাথর করাত বাঁকানোর দ্বিতীয় প্রকাশ হল যে করাত গভীরতার দিকে সমতলতা অত্যন্ত খারাপ, যাকে বলা হয় আপ-ডাউন বাঁক।বর্তমানে, কিছু পাথর কারখানার অভিজ্ঞতা শেখার এবং শেখার মতো: যখন প্লেট বাঁকানো হয়, কাটার পরিমাণ যথাযথভাবে হ্রাস করা উচিত এবং অনুভূমিক কাটার গতি বাড়ানো উচিত;যখন বাম এবং ডান বাঁকানো হয়, কাটার পরিমাণ যথাযথভাবে বৃদ্ধি করা উচিত এবং অনুভূমিক কাটার গতি হ্রাস করা উচিত।প্রভাব সুস্পষ্ট।অতএব, দৈনিক উৎপাদন ব্যবস্থাপনায়, আমাদের কঠোরভাবে পরিপক্ক কাটিয়া প্রযুক্তি প্রয়োগ করা উচিত।যখন বাঁকানোর ঘটনাটি ঘটে, তখন আমাদের প্রথমে কাটিং প্রক্রিয়া এবং সম্পাদনের একটি পুঙ্খানুপুঙ্খ এবং বিশদ তদন্ত এবং বিশ্লেষণ পরিচালনা করা উচিত এবং সংশোধনের পরামর্শ এবং প্রতিরোধমূলক ব্যবস্থাগুলি সামনে রাখা উচিত, যা অর্ধেক প্রচেষ্টার সাথে দ্বিগুণ ফলাফল অর্জন করতে পারে।

এটি সাধারণত বিশ্বাস করা হয় যে পাথর কাটা বাঁকানোর প্রধান কারণগুলি হল করাত ব্লেডের ব্যবহার (সমাপ্ত পণ্য) এবং বৃত্তাকার করাত মেশিনের গুণমান, গ্রাহক প্রক্রিয়াকরণের প্রক্রিয়াতে করাত প্রযুক্তির বিকাশ এবং বাস্তবায়ন এবং আরও অনেক কিছু।এছাড়াও, করাত মেশিনের চলমান গুণমান, করাত মেশিনের ইনস্টলেশন ও রক্ষণাবেক্ষণ এবং কাটিয়া প্রক্রিয়ার শীতল ও তৈলাক্তকরণের সাথে এর কিছু সম্পর্ক রয়েছে।
1. স ব্লেড ম্যাট্রিক্স: সাধারণভাবে, নতুন করাত ব্লেড ম্যাট্রিক্স কারখানা ছাড়ার আগে উত্তেজনা মান এবং সমতলতা এবং শেষ রানআউট দ্বারা নিয়ন্ত্রিত হয়।যাইহোক, পাথরের কারখানায় কিছু সাবস্ট্রেটের ব্যবহারে প্রায়শই বিচ্যুতি দেখা যায়, যার ফলে প্লেট কাটার যোগ্য হার কমে যায়।প্রধান প্রকাশ হল পাথর প্রক্রিয়াকরণ প্ল্যান্ট দ্বারা ব্যবহৃত প্রক্রিয়াকরণ প্রযুক্তিও ম্যাট্রিক্স টেনশন মানের সাথে মেলে না।যখন উত্তেজনার ধনাত্মক মান খুব বড় হয়, তখন এটি আপ এবং নিচে নমনের ঘটনা ঘটানো সহজ।কিছু ম্যাট্রিক্স বারবার ঢালাই করার পরে পরিষেবা জীবন সীমাতে পৌঁছেছে এবং এই ঘটনাটিও ঘটবে।অতএব, ম্যাট্রিক্স বাছাই করার সময়, পাথর প্রক্রিয়াকরণ প্ল্যান্টগুলিকে সস্তাতার লোভ করা উচিত নয় এবং অযোগ্য ম্যাট্রিক্স বেছে নেওয়া উচিত, তবে নিয়মিত উদ্যোগ দ্বারা উত্পাদিত ভাল মানের ম্যাট্রিক্স বেছে নেওয়া উচিত।একই সময়ে, অপ্রয়োজনীয় ক্ষতি কমাতে ওভারলে করাত ব্লেডের ব্যবহারের সময়কালের দিকে মনোযোগ দেওয়া উচিত।
2. কাটার মাথা: শীট মেটালের কাটিং বাঁক প্রধানত অ-তীক্ষ্ণ কাটার মাথা, জোরপূর্বক ওভারলোড কাটা বা কাটার কারণে হয়, যার ফলে শীট ধাতুর অত্যধিক কাটিং কারেন্ট এবং নমন হয়।অতএব, কাটার আগে, পাথর প্রক্রিয়াকরণ কারখানাগুলিকে নতুন টুল হেডের জন্য কাটিয়া প্রান্তের ব্যবস্থা গ্রহণ করা উচিত, এবং ব্যাসার্ধ জাম্প এবং শেষ লাফের ওভারশুট কমানোর জন্য যখন শর্ত অনুমতি দেয় তখন যান্ত্রিক কাটিয়া প্রান্তগুলি ব্যবহার করা যেতে পারে।কিন্তু আমাদের দেশে, বেশিরভাগ পাথর প্রক্রিয়াকরণ কারখানার অবস্থা খারাপ, তাই তারা যান্ত্রিক কাটিয়া প্রান্ত ব্যবহার করতে পারে না, তবে এলোমেলো কাটিয়া প্রান্ত।এলোমেলো কাটার প্রক্রিয়ায়, কঠোর কাটিয়া প্রক্রিয়াটি স্বাভাবিক কাটিয়া গতি বা কাটার গতির 1/3 বা 1/4 অনুযায়ী প্রণয়ন এবং প্রয়োগ করা উচিত এবং টুল হেডের রেডিয়াল রানআউট ত্রুটি সম্পূর্ণরূপে পিষে কমানো যেতে পারে। টুল.অন্যথায়, ওভারলোড কাটা বা কাটার প্রক্রিয়ায়, ব্লেড ম্যাট্রিক্স বিশাল লোড সহ্য করতে পারে না, যা সমতলতা, টান মান এবং শেষ-মুখের লাফের অবনতির দিকে পরিচালিত করবে, যার ফলে পরে কাটা বাঁকানো হবে এবং ম্যাট্রিক্স হতে পারে না। সমাধান করা
3. ম্যাট্রিক্স এবং টুল হেড ওয়েল্ডিং: সাধারন টুল হেড ওয়েল্ডিং (পুনরায় ঢালাই) নির্মাতারা সাধারণত উচ্চ নির্ভুলতা স্বয়ংক্রিয় ওয়েল্ডিং মেশিন ব্যবহার করে, উচ্চ-নির্ভুলতা ডাই, কঠোর এবং সূক্ষ্ম ঢালাই প্রক্রিয়া এবং গুণমান পরিদর্শন মান, যাতে কার্যকরভাবে সমতলতা নিয়ন্ত্রণ করা যায়, ঢালাইয়ের সময় ব্লেড ম্যাট্রিক্স থেকে টুল হেড গরম করার শেষ পৃষ্ঠের রানআউট এবং রেডিয়াল রানআউট।এবং টান মান প্রভাব কার্যকরভাবে করাত ফলক কাটার প্রক্রিয়ায় প্লেট নমন সম্ভাবনা হ্রাস এড়াতে পারেন.একই সময়ে, কাটার হেড এবং ম্যাট্রিক্সের মিশ্রণ অনুপাত (কাটার হেডের পুরুত্বের সাথে ম্যাট্রিক্সের পুরুত্বের অনুপাত) একটি গুরুত্বপূর্ণ বিষয় যা উপেক্ষা করা যায় না।কাটিং গভীরতা ব্যাসার্ধের 1/2 ছাড়িয়ে গেলে এটি বাঁকানো সহজ (সাধারণত নির্মাতারা মনে করেন যে কাটিং প্রভাবটি ভাল যখন মান 1.25-1.35 হয়)।অতএব, পাথর প্রক্রিয়াকরণ উদ্যোগগুলি যখন টুল হেড ওয়েল্ডিং (পুনরায় ঢালাই) এ নিযুক্ত থাকে, তখন তাদের সমাপ্ত করাত ব্লেডের গুণমান এবং কাটার দক্ষতা নিশ্চিত করতে এবং ক্ষতি এবং বর্জ্য কমাতে আরও ভাল অবস্থার সাথে একটি নিয়মিত টুল হেড ওয়েল্ডিং প্ল্যান্ট নির্বাচন করা উচিত।
4. করাত মেশিনের অপারেশন গুণমান: গ্রাহকদের বিক্রয়োত্তর পরিষেবা অনুসরণ করার এবং বহু বছর ধরে সমস্যা মোকাবেলা করার অভিজ্ঞতা অনুসারে, করাত মেশিনের ট্রান্সভার্স (অনুভূমিক) চলমান গাইড রেল একটি নির্দিষ্ট সময়ের জন্য শেষ হয়ে যায় এবং এর নির্ভুলতা হ্রাস পায়, যা নির্ধারিত মান নিয়ন্ত্রণের মান পূরণ করতে পারে না।যখন করাত মেশিন হামাগুড়ি দেয়, প্লেট বাম এবং ডান বাঁক প্রবণ হয়.যখন অনুদৈর্ঘ্য (উল্লম্ব) উচ্চতা ট্র্যাকের নির্ভুলতা পরিধান এবং ছিঁড়ে যাওয়ার পরে নির্ধারিত মান নিয়ন্ত্রণের মান পর্যন্ত না হয়, তখন প্লেটটি উপরে এবং নীচে বাঁকানোর ঝুঁকিতে থাকে।একই সময়ে, যখন করাতের গাইড রেলের সন্নিবেশ ক্লিয়ারেন্স সঠিকভাবে সামঞ্জস্য করা হয় না বা যখন বিদেশী সংস্থাগুলি গাইড রেলে প্রবেশ করে, তখন নমন প্লেটের ঘটনাটি ঘটতে পারে।উপরন্তু, সয়িং মেশিন স্পিন্ডেলের দুর্বল চলমান ব্যবস্থাও প্লেট নমনের জন্য একটি গুরুত্বপূর্ণ কারণ।অতএব, করাত মেশিনের টাকু ড্রাইভ শ্যাফ্টের নির্ভুলতা এবং টাকু বিয়ারিংয়ের যুক্তিসঙ্গত ছাড়পত্র সামঞ্জস্য করা খুবই গুরুত্বপূর্ণ।অন্যথায়, অনিয়মিত প্লেট নমন ঘটবে।
5. ব্যবহার প্রক্রিয়ায় করাত মেশিনের ইনস্টলেশন এবং রক্ষণাবেক্ষণের কারণ: সাধারণ রক্ষণাবেক্ষণ এবং গাইড রেলগুলিতে বিদেশী সংস্থাগুলিকে সময়মত অপসারণ ছাড়াও, করাত ব্লেড প্রতিস্থাপন করার সময়, করাত ব্লেডের ফ্ল্যাঞ্জের নির্ভুলতা বিশেষভাবে কঠোর।প্রতিস্থাপনের আগে, ফ্ল্যাঞ্জের সমতলতা, শেষ রানআউট এবং ক্রেডিট ডিবারিং কঠোরভাবে পরীক্ষা করা আবশ্যক।এবং বিদেশী সংস্থা।ওভারশুট মান নিয়ন্ত্রণের প্রয়োজনীয়তা পূরণ করতে ব্যর্থ হলে, এটি অবশ্যই মেরামত বা প্রতিস্থাপন করতে হবে।একই সময়ে, ট্রামকারটি মসৃণভাবে চলে এবং নিরাপদে ট্রামকারে ইনস্টল করা যেতে পারে।উত্পাদন প্রক্রিয়া চলাকালীন নিয়মিত ট্রামওয়ে পরীক্ষা করা এবং ট্রামওয়ের সোজাতা এবং বিদেশী সংস্থার অনুপস্থিতি নিশ্চিত করাও খুব গুরুত্বপূর্ণ।
6. কাটার মেশিন কাটা